Die moderne Welt wäre ohne die unsichtbaren Helfer, die täglich Millionen von Geräten zum Leben erwecken, schlichtweg undenkbar. Von der Kaffeemühle am Morgen bis zur Waschmaschine am Abend – überall surren, brummen und arbeiten diese technischen Wunderwerke unermüdlich für unseren Komfort. Doch während wir ihre Dienste selbstverständlich in Anspruch nehmen, bleiben die faszinierenden Vorgänge im Inneren dieser Maschinen oft ein Mysterium.
Ein Elektromotor ist im Wesentlichen ein Gerät, das elektrische Energie in mechanische Bewegung umwandelt. Diese scheinbar einfache Definition verbirgt jedoch eine komplexe Welt aus physikalischen Gesetzmäßigkeiten, ingenieurtechnischen Raffinessen und praktischen Anwendungen, die von winzigen Präzisionsmotoren in Uhren bis hin zu gewaltigen Industriemaschinen reichen. Verschiedene Motortypen nutzen dabei unterschiedliche Prinzipien und Konstruktionsweisen, um ihre spezifischen Aufgaben optimal zu erfüllen.
Hier erfahren Sie alles Wissenswerte über die grundlegenden Funktionsweisen, den detaillierten Aufbau und die vielfältigen Einsatzgebiete von Elektromotoren. Praktische Einblicke in die verschiedenen Motortypen, deren Vor- und Nachteile sowie konkrete Anwendungsbeispiele helfen Ihnen dabei, diese allgegenwärtigen Maschinen besser zu verstehen und ihre Bedeutung für unser tägliches Leben zu würdigen.
Die physikalischen Grundlagen der Motorenfunktion
Das Herzstück jedes Elektromotors basiert auf einem fundamentalen physikalischen Prinzip: der elektromagnetischen Induktion. Wenn elektrischer Strom durch einen Leiter fließt, entsteht um diesen herum ein Magnetfeld. Befindet sich dieser stromführende Leiter nun in einem externen Magnetfeld, wirkt auf ihn eine Kraft – die sogenannte Lorentzkraft.
Diese Kraft ist es, die letztendlich die Bewegung im Motor erzeugt. Die Stärke dieser Kraft hängt dabei von mehreren Faktoren ab: der Stromstärke, der Länge des Leiters im Magnetfeld und der Stärke des Magnetfeldes selbst. Je größer diese Werte sind, desto stärker ist die resultierende Kraft.
"Die Umwandlung von elektrischer in mechanische Energie durch elektromagnetische Felder ist eine der elegantesten und effizientesten Energiekonversionen, die die Physik zu bieten hat."
Die praktische Umsetzung dieses Prinzips erfolgt durch geschickte Anordnung von Spulen und Magneten. Spulen sind nichts anderes als aufgewickelte Drähte, die bei Stromdurchfluss ein starkes Magnetfeld erzeugen. Permanentmagnete oder Elektromagnete liefern das externe Magnetfeld, in dem die Kraft wirken kann.
Magnetische Feldlinien und Kraftrichtung
Das Verständnis der magnetischen Feldlinien ist entscheidend für die Funktionsweise. Diese unsichtbaren Linien verlaufen vom Nordpol zum Südpol eines Magneten und zeigen die Richtung des Magnetfeldes an. Ein stromführender Leiter, der senkrecht zu diesen Feldlinien steht, erfährt die maximale Kraft.
Die Rechte-Hand-Regel hilft dabei, die Kraftrichtung zu bestimmen: Zeigt der Daumen in Stromrichtung und die Finger in Richtung des Magnetfeldes, weist die Handfläche in die Richtung der wirkenden Kraft. Diese Regel ist fundamental für das Verständnis der Rotationsrichtung von Motoren.
Grundlegende Bauteile und deren Funktionen
Der Stator – das ruhende Magnetfeld
Der Stator bildet das Gehäuse und den feststehenden Teil des Motors. Seine Hauptaufgabe besteht darin, ein konstantes oder rotierendes Magnetfeld zu erzeugen. Bei kleineren Motoren kommen oft Permanentmagnete zum Einsatz, während größere Motoren meist mit Elektromagneten arbeiten.
Die Konstruktion des Stators variiert je nach Motortyp erheblich:
- Permanentmagnet-Statoren verwenden starke Neodym- oder Ferrit-Magnete
- Elektromagnet-Statoren nutzen Spulenwicklungen um Eisenkerne
- Mehrphasen-Statoren erzeugen rotierende Magnetfelder durch zeitlich versetzte Stromführung
- Geschichtete Eisenkerne reduzieren Wirbelstromverluste durch dünne, isolierte Bleche
Der Rotor – das bewegliche Herzstück
Der Rotor ist der rotierende Teil des Motors und wandelt die elektromagnetische Kraft in mechanische Drehbewegung um. Seine Konstruktion ist oft komplexer als die des Stators, da er sowohl mechanischen als auch elektrischen Anforderungen gerecht werden muss.
🔧 Käfigläufer-Rotoren bestehen aus Aluminium- oder Kupferstäben, die an den Enden durch Ringe kurzgeschlossen sind. Diese Bauweise ist besonders robust und wartungsarm.
⚡ Schleifring-Rotoren ermöglichen durch externe Widerstände eine bessere Kontrolle der Anlaufeigenschaften, sind jedoch wartungsintensiver.
🎯 Permanentmagnet-Rotoren bieten hohe Effizienz und präzise Drehzahlkontrolle, sind aber teurer in der Herstellung.
Kommutierung und Stromwendung
Die Kommutierung ist ein kritischer Prozess, bei dem die Stromrichtung in den Rotorspulen zum richtigen Zeitpunkt umgekehrt wird, um eine kontinuierliche Drehbewegung zu gewährleisten. Ohne diesen Vorgang würde der Rotor nur eine halbe Umdrehung machen und dann stoppen.
Bei Gleichstrommotoren erfolgt die Kommutierung mechanisch durch Kohlebürsten und einen Kommutator (Stromwender). Diese Lösung ist zwar einfach, führt aber zu Verschleiß und erfordert regelmäßige Wartung.
Moderne bürstenlose Motoren verwenden elektronische Kommutierung durch Halbleiterschalter. Diese Lösung ist wartungsärmer, effizienter und ermöglicht präzisere Steuerung, erfordert aber komplexere Elektronik.
Verschiedene Motortypen im Detail
Gleichstrommotoren (DC-Motoren)
Gleichstrommotoren zeichnen sich durch ihre einfache Ansteuerung und gute Regelbarkeit aus. Die Drehzahl lässt sich durch Variation der angelegten Spannung stufenlos verändern, was sie für viele Anwendungen attraktiv macht.
Bürstenbehaftete DC-Motoren sind kostengünstig und einfach zu steuern, haben aber durch den mechanischen Verschleiß der Kohlebürsten eine begrenzte Lebensdauer. Sie eignen sich besonders für Anwendungen mit moderaten Laufzeiten und geringen Genauigkeitsanforderungen.
Bürstenlose DC-Motoren (BLDC) bieten deutlich höhere Effizienz und Lebensdauer. Sie benötigen jedoch eine elektronische Steuerung mit Sensoren zur Rotorlageerfassung. Diese Motoren finden sich zunehmend in hochwertigen Anwendungen wie Elektrowerkzeugen oder Drohnen.
| Motortyp | Effizienz | Wartung | Kosten | Regelbarkeit |
|---|---|---|---|---|
| DC mit Bürsten | 75-80% | Hoch | Niedrig | Sehr gut |
| DC bürstenlos | 85-95% | Minimal | Mittel-Hoch | Ausgezeichnet |
| AC Asynchron | 80-90% | Niedrig | Niedrig-Mittel | Gut |
| AC Synchron | 90-95% | Niedrig | Mittel | Sehr gut |
Wechselstrommotoren (AC-Motoren)
Wechselstrommotoren nutzen die Eigenschaften des Wechselstroms und sind in zwei Hauptkategorien unterteilt: Asynchronmotoren (Induktionsmotoren) und Synchronmotoren.
Asynchronmotoren sind die Arbeitspferde der Industrie. Ihr Rotor läuft etwas langsamer als das rotierende Magnetfeld des Stators – daher der Name "asynchron". Diese Drehzahldifferenz, der sogenannte Schlupf, ist notwendig für die Drehmomenterzeugung.
Die Vorteile von Asynchronmotoren liegen in ihrer Robustheit, den niedrigen Kosten und der einfachen Wartung. Sie kommen ohne Schleifringe oder Permanentmagnete aus und sind daher besonders langlebig. Allerdings ist ihre Drehzahlregelung ohne zusätzliche Elektronik schwieriger.
Synchronmotoren laufen exakt mit der Frequenz des speisenden Wechselstroms. Sie bieten hohe Effizienz und präzise Drehzahlkonstanz, benötigen aber meist eine aufwendigere Ansteuerung. Permanentmagnet-Synchronmotoren erreichen Wirkungsgrade von über 95% und werden daher zunehmend in energieeffizienten Anwendungen eingesetzt.
"Die Wahl zwischen Asynchron- und Synchronmotor hängt stark von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab – Effizienz, Kosten, Regelgenauigkeit und Wartungsaufwand müssen sorgfältig abgewogen werden."
Schrittmotoren für Präzisionsanwendungen
Schrittmotoren nehmen eine Sonderstellung ein, da sie sich in definierten Winkelschritten bewegen lassen. Jeder elektrische Impuls bewirkt eine exakte Drehung um einen bestimmten Winkel, typischerweise zwischen 0,9° und 15°.
Diese Eigenschaft macht Schrittmotoren ideal für Positionierungsaufgaben wie in 3D-Druckern, CNC-Maschinen oder Uhren. Sie benötigen keine Rückkopplung zur Positionsbestimmung und können im offenen Regelkreis betrieben werden.
Allerdings haben Schrittmotoren auch Nachteile: Bei Überlastung können sie "Schritte verlieren", ihre Effizienz ist oft geringer als bei anderen Motortypen, und sie können bei bestimmten Frequenzen zu Resonanzschwingungen neigen.
Praktische Anwendungen in verschiedenen Bereichen
Haushaltsgeräte und Konsumgüter
In jedem modernen Haushalt arbeiten Dutzende von Elektromotoren unbemerkt im Hintergrund. Die Waschmaschine nutzt verschiedene Motoren: einen großen für die Trommelrotation und kleinere für Wasserpumpen und Programmsteuerung. Moderne Waschmaschinen setzen zunehmend auf bürstenlose Motoren, die leiser und effizienter arbeiten.
🏠 Der Staubsauger verwendet typischerweise einen Universalmotor, der sowohl mit Gleich- als auch Wechselstrom betrieben werden kann. Diese Motoren erreichen sehr hohe Drehzahlen (bis zu 30.000 U/min) und erzeugen den notwendigen Unterdruck.
Der Kühlschrank arbeitet mit einem Kompressormotor, der das Kühlmittel durch das System pumpt. Moderne Inverter-Kühlschränke verwenden drehzahlvariable Motoren, die je nach Kühlbedarf ihre Leistung anpassen und so Energie sparen.
Industrielle Anwendungen
In der Industrie kommen Elektromotoren in nahezu allen Produktionsprozessen zum Einsatz. Förderbänder werden von robusten Asynchronmotoren angetrieben, die kontinuierlich und zuverlässig arbeiten müssen. Die Motoren sind oft mit Getrieben kombiniert, um die optimale Drehzahl und das erforderliche Drehmoment zu erreichen.
Pumpen und Kompressoren in der Prozessindustrie nutzen meist große Drehstrommotoren mit Leistungen von mehreren Megawatt. Diese Motoren müssen extrem zuverlässig sein, da ein Ausfall ganze Produktionslinien stilllegen kann.
"In der modernen Automatisierungstechnik sind präzise steuerbare Motoren das Rückgrat jeder flexiblen Fertigungslinie – ohne sie wäre die heutige Produktionsvielfalt undenkbar."
Werkzeugmaschinen wie CNC-Fräsen oder Drehbänke verwenden hochpräzise Servomotoren für die Achsenbewegungen. Diese Motoren arbeiten mit Encodern zusammen, die eine Positionsgenauigkeit im Mikrometerbereich ermöglichen.
Automobilindustrie und E-Mobilität
Die Automobilindustrie erlebt durch die Elektromobilität eine Revolution bei Motorentechnologien. Elektrofahrzeuge nutzen meist Permanentmagnet-Synchronmotoren oder Asynchronmotoren als Hauptantrieb. Diese Motoren müssen hohe Leistungsdichte, gute Regelbarkeit und hohe Effizienz bieten.
Tesla beispielsweise setzt in seinen Fahrzeugen auf Asynchronmotoren ohne Permanentmagnete, was Kostenvorteile und Unabhängigkeit von seltenen Erden bietet. Andere Hersteller bevorzugen Permanentmagnet-Motoren wegen ihrer höheren Effizienz.
Auch in konventionellen Fahrzeugen arbeiten zahlreiche kleine Motoren: Fensterheber, Sitzverstellung, Klimaanlage, Kraftstoffpumpe und viele weitere Komfortfunktionen. Moderne Autos enthalten oft über 100 kleine Elektromotoren.
Luft- und Raumfahrt
In der Luftfahrt müssen Motoren extremen Anforderungen genügen: geringes Gewicht, hohe Zuverlässigkeit und Funktionsfähigkeit bei großen Temperatur- und Druckschwankungen. Flugzeuge verwenden Motoren für Hydraulikpumpen, Klimaanlagen, Landeklappen und elektrische Generatoren.
Die Raumfahrt stellt noch höhere Anforderungen: Motoren müssen im Vakuum funktionieren, extreme Temperaturen ertragen und über Jahre hinweg ohne Wartung arbeiten. Satelliten nutzen kleine, hochpräzise Motoren für die Lagereglung und Antennenausrichtung.
"Die Herausforderungen der Raumfahrt haben zur Entwicklung von Motortechnologien geführt, die heute in vielen irdischen Anwendungen für höchste Präzision und Zuverlässigkeit sorgen."
Effizienz und Energieverbrauch
Wirkungsgrade verschiedener Motortypen
Die Effizienz von Elektromotoren hat sich in den letzten Jahrzehnten dramatisch verbessert. Moderne Motoren erreichen Wirkungsgrade von über 95%, was bedeutet, dass nur 5% der elektrischen Energie in Wärme umgewandelt werden.
Die Effizienz hängt stark vom Motortyp und der Betriebsweise ab. Permanentmagnet-Synchronmotoren erreichen die höchsten Wirkungsgrade, gefolgt von bürstenlosen DC-Motoren und modernen Asynchronmotoren. Bürstenbehaftete Motoren haben durch die Reibung der Kohlebürsten prinzipbedingt niedrigere Wirkungsgrade.
| Betriebspunkt | Teillast 25% | Nennlast 100% | Überlast 120% |
|---|---|---|---|
| Premium-Motor | 91% | 95% | 93% |
| Standard-Motor | 85% | 90% | 87% |
| Alter Motor | 78% | 85% | 80% |
Verlustmechanismen und deren Minimierung
Die Energieverluste in Motoren entstehen durch verschiedene Mechanismen: Kupferverluste in den Wicklungen durch den elektrischen Widerstand, Eisenverluste durch Ummagnetisierung und Wirbelströme im Eisenkern, sowie mechanische Verluste durch Reibung in Lagern und Luftwiderstand.
Moderne Motoren minimieren diese Verluste durch optimierte Materialien und Konstruktionen. Hochwertige Kupferwicklungen mit großen Querschnitten reduzieren die Widerstandsverluste. Geschichtete Eisenkerne aus speziellen Elektroblechen verringern die Wirbelströme.
⚙️ Hochpräzise Lager mit speziellen Schmierstoffen minimieren mechanische Verluste und erhöhen die Lebensdauer.
Energiesparende Betriebsstrategien
Frequenzumrichter ermöglichen es, die Motordrehzahl exakt an den Bedarf anzupassen. Statt Motoren mit konstanter Drehzahl über Drosseln oder mechanische Getriebe zu regeln, wird die Frequenz und Spannung des speisenden Stroms variiert. Dies kann Energieeinsparungen von 20-50% ermöglichen.
Soft-Starter reduzieren den Anlaufstrom von Motoren und schonen sowohl das Stromnetz als auch die mechanischen Komponenten. Besonders bei großen Motoren kann der Anlaufstrom das 6-8fache des Nennstroms betragen.
"Intelligente Motorsteuerungen, die sich automatisch an wechselnde Lastbedingungen anpassen, sind der Schlüssel für maximale Energieeffizienz in modernen Anlagen."
Steuerung und Regelung von Elektromotoren
Grundlagen der Motorsteuerung
Die Motorsteuerung umfasst alle Maßnahmen zum Ein- und Ausschalten, zur Drehrichtungsumkehr und zum Schutz des Motors. Einfache Steuerungen arbeiten mit Schützen und Relais, während moderne Systeme elektronische Schalter verwenden.
Schütze sind elektromagnetische Schalter, die große Ströme schalten können. Sie werden durch kleine Steuerspannungen betätigt und bieten galvanische Trennung zwischen Steuer- und Hauptstromkreis. Schütze sind robust und kostengünstig, haben aber mechanische Verschleißteile.
Halbleiterschalter wie Thyristoren, Triacs oder MOSFETs ermöglichen verschleißfreies Schalten und sehr schnelle Schaltzeiten. Sie sind die Grundlage für moderne Frequenzumrichter und Servoverstärker.
Drehzahlregelung und Positionierung
Die Drehzahlregelung erfolgt je nach Motortyp auf verschiedene Weise. Bei Gleichstrommotoren genügt oft eine einfache Spannungsregelung, während Wechselstrommotoren meist eine Frequenzregelung benötigen.
PID-Regler (Proportional-Integral-Differential) sind der Standard für präzise Drehzahl- und Positionsregelungen. Sie vergleichen kontinuierlich den Ist-Wert mit dem Soll-Wert und korrigieren Abweichungen durch entsprechende Stellsignale.
🎯 Encoder und andere Sensoren liefern die notwendigen Rückmeldungen über Position, Drehzahl und manchmal auch Drehmoment des Motors.
Moderne Antriebstechnik
Servo-Antriebe kombinieren Motor, Encoder und Verstärker zu einem hochpräzisen Positioniersystem. Sie können Positionen im Mikrometerbereich anfahren und halten, bei gleichzeitig hoher Dynamik.
Vektorsteuerung ermöglicht bei Wechselstrommotoren eine Regelung ähnlich der von Gleichstrommotoren. Dabei werden Strom und Magnetfeld getrennt geregelt, was präzise Drehmoment- und Drehzahlsteuerung ermöglicht.
"Die Verschmelzung von Leistungselektronik, Mikrocontrollertechnik und ausgefeilten Regelungsalgorithmen hat Elektromotoren zu hochpräzisen und effizienten Antriebssystemen gemacht."
Wartung und Instandhaltung
Präventive Wartungsmaßnahmen
Regelmäßige Inspektion ist der Schlüssel für lange Motorlebensdauer. Dazu gehört die Überprüfung von Lagern, Wicklungen, Anschlüssen und mechanischen Verbindungen. Viele Probleme lassen sich durch frühzeitige Erkennung vermeiden.
Die Lagerüberwachung ist besonders wichtig, da Lagerschäden die häufigste Ausfallursache bei Motoren darstellen. Moderne Überwachungssysteme messen Vibrationen, Temperatur und Geräusche und können Lagerschäden oft Wochen vor dem tatsächlichen Ausfall vorhersagen.
Isolationsprüfungen decken Schwachstellen in der Wicklungsisolation auf, bevor es zu Kurzschlüssen kommt. Diese Prüfungen sollten regelmäßig und besonders nach längeren Stillstandszeiten durchgeführt werden.
Häufige Probleme und deren Behebung
Überhitzung ist ein weit verbreitetes Problem, das verschiedene Ursachen haben kann: Überlastung, schlechte Belüftung, defekte Lager oder Probleme in der Wicklung. Eine systematische Fehlersuche beginnt mit der Messung der Temperaturen an verschiedenen Stellen des Motors.
Vibrationen können auf Unwucht, Lagerschäden, Fundamentprobleme oder elektrische Asymmetrien hindeuten. Eine Schwingungsanalyse kann oft die genaue Ursache identifizieren und gezielt Abhilfemaßnahmen ermöglichen.
💡 Bürstenverschleiß bei Gleichstrommotoren ist normal, erfordert aber regelmäßige Kontrolle und rechtzeitigen Austausch.
Moderne Überwachungssysteme
Condition Monitoring Systeme überwachen kontinuierlich verschiedene Parameter wie Temperatur, Vibration, Stromaufnahme und Leistungsfaktor. Durch Trendanalysen können sich anbahnende Probleme frühzeitig erkannt werden.
Predictive Maintenance nutzt diese Daten zusammen mit maschinellen Lernalgorithmen, um den optimalen Wartungszeitpunkt vorherzusagen. Dies reduziert ungeplante Ausfälle und optimiert die Wartungskosten.
"Intelligente Überwachungssysteme verwandeln die reaktive Instandhaltung in eine proaktive Strategie, die sowohl Kosten als auch Ausfallzeiten minimiert."
Zukunftstrends und Entwicklungen
Neue Materialien und Technologien
Supermagnete aus seltenen Erden ermöglichen immer kompaktere und effizientere Motoren. Gleichzeitig wird an Alternativen geforscht, um die Abhängigkeit von kritischen Rohstoffen zu reduzieren. Ferrit-Magnete werden durch neue Herstellungsverfahren deutlich leistungsfähiger.
Hochtemperatur-Supraleiter könnten in Zukunft völlig neue Motorkonzepte ermöglichen. Obwohl noch nicht praxisreif, versprechen sie extrem hohe Leistungsdichten und Wirkungsgrade nahe 100%.
Neue Isoliermaterialien erlauben höhere Betriebstemperaturen und damit kompaktere Bauweisen. Nanomaterialien verbessern die thermischen und elektrischen Eigenschaften von Wicklungen.
Digitalisierung und IoT
Smart Motors mit integrierter Sensorik und Kommunikationsfähigkeit werden zum Standard. Sie können ihren Zustand selbst überwachen, Wartungsbedarf melden und sich automatisch an veränderte Betriebsbedingungen anpassen.
Digitale Zwillinge von Motoren ermöglichen virtuelle Tests und Optimierungen, bevor physische Prototypen gebaut werden. Dies beschleunigt die Entwicklung und reduziert Kosten.
🤖 Künstliche Intelligenz optimiert Motorsteuerungen in Echtzeit und lernt aus Betriebsdaten, um Effizienz und Zuverlässigkeit kontinuierlich zu verbessern.
Nachhaltigkeit und Umweltschutz
Recycling von Motoren wird immer wichtiger. Neue Designkonzepte erleichtern die Demontage und Wiederverwertung wertvoller Materialien. Besonders die Rückgewinnung von seltenen Erden aus Permanentmagneten gewinnt an Bedeutung.
Lebenszyklusanalysen berücksichtigen nicht nur den Energieverbrauch im Betrieb, sondern auch die Umweltauswirkungen bei Herstellung und Entsorgung. Dies führt zu ganzheitlich optimierten Motordesigns.
"Die Zukunft der Elektromotorentechnik liegt in der intelligenten Vernetzung hocheffizienter, nachhaltiger Antriebe, die sich selbst optimieren und überwachen."
Wie funktioniert die Drehrichtungsumkehr bei einem Elektromotor?
Die Drehrichtungsumkehr erfolgt durch Vertauschen zweier Anschlussleitungen. Bei Gleichstrommotoren werden entweder die Anker- oder die Erregeranschlüsse getauscht, bei Drehstrommotoren zwei beliebige Phasen.
Warum werden Elektromotoren warm?
Wärmeentwicklung entsteht durch verschiedene Verluste: Widerstandsverluste in den Wicklungen, Eisenverluste durch Ummagnetisierung, mechanische Reibung in Lagern und Luftwiderstand. Moderne Motoren minimieren diese Verluste durch optimierte Konstruktion.
Was ist der Unterschied zwischen Nennleistung und maximaler Leistung?
Die Nennleistung ist die Dauerleistung, die der Motor ohne Überhitzung abgeben kann. Die maximale Leistung liegt höher und kann kurzzeitig abgegeben werden, führt aber bei Dauerbetrieb zur Überhitzung.
Können Elektromotoren rückwärts als Generatoren arbeiten?
Ja, die meisten Elektromotoren können als Generatoren betrieben werden. Wird der Rotor mechanisch angetrieben, erzeugt er elektrische Energie. Dies wird beispielsweise bei der Rekuperation in Elektrofahrzeugen genutzt.
Wie lange halten Elektromotoren typischerweise?
Die Lebensdauer hängt stark von Bauart, Betriebsbedingungen und Wartung ab. Industriemotoren erreichen oft 20-30 Jahre, während kleinere Motoren in Haushaltsgeräten 5-15 Jahre halten. Bürstenlose Motoren haben meist längere Lebensdauern als bürstenbehaftete.
Was bedeutet die Schutzart IP bei Motoren?
Die IP-Schutzart (International Protection) beschreibt den Schutz gegen Fremdkörper und Wasser. Die erste Ziffer steht für Berührungsschutz (0-6), die zweite für Wasserschutz (0-8). IP55 bedeutet beispielsweise staubgeschützt und strahlwassergeschützt.