Die moderne Welt der Automatisierung und Messtechnik wäre ohne kapazitive Sensoren schlichtweg undenkbar. Diese kleinen, aber äußerst präzisen Geräte arbeiten täglich millionenfach in unseren Smartphones, Industrieanlagen und Haushaltsgeräten, oft ohne dass wir ihre Anwesenheit überhaupt bemerken. Ihre Fähigkeit, berührungslos zu messen und zu erkennen, hat die Art und Weise revolutioniert, wie wir mit Technologie interagieren.
Kapazitive Sensoren nutzen die physikalischen Eigenschaften der elektrischen Kapazität, um Veränderungen in ihrer Umgebung zu erfassen. Im Gegensatz zu mechanischen Schaltern oder optischen Sensoren arbeiten sie völlig verschleißfrei und können durch verschiedenste Materialien hindurch messen. Diese Vielseitigkeit macht sie zu einem unverzichtbaren Werkzeug in der modernen Technik, von der präzisen Positionsmessung bis hin zur Materialerkennung.
In den folgenden Abschnitten erfahren Sie nicht nur, wie diese faszinierenden Geräte funktionieren, sondern auch, wo und wie Sie sie optimal einsetzen können. Wir beleuchten die verschiedenen Bauarten, zeigen praktische Anwendungsbeispiele auf und geben Ihnen konkrete Tipps für die erfolgreiche Integration in Ihre Projekte.
Grundlagen der kapazitiven Messtechnik
Das Herzstück eines kapazitiven Sensors bildet ein Kondensator, dessen elektrische Kapazität sich in Abhängigkeit von äußeren Einflüssen verändert. Diese Änderungen entstehen durch Variation des Abstands zwischen den Kondensatorplatten, der Dielektrizitätskonstante des Materials zwischen den Platten oder der wirksamen Elektrodenfläche.
Die Kapazität C eines Plattenkondensators berechnet sich nach der Formel:
C = ε₀ × εᵣ × A / d
Dabei steht ε₀ für die elektrische Feldkonstante, εᵣ für die relative Permittivität des Materials, A für die Elektrodenfläche und d für den Plattenabstand. Jede Veränderung dieser Parameter führt zu einer messbaren Kapazitätsänderung.
Die Auswertungselektronik wandelt diese Kapazitätsänderungen in verwertbare elektrische Signale um. Moderne Systeme arbeiten mit Frequenzen im Kilohertz- bis Megahertz-Bereich und erreichen dabei Auflösungen im Femtofarad-Bereich. Diese hohe Empfindlichkeit ermöglicht es, selbst kleinste Bewegungen oder Materialveränderungen zu erfassen.
"Die berührungslose Messprinzip kapazitiver Sensoren ermöglicht verschleißfreie Messungen mit höchster Präzision über Jahre hinweg."
Messprinzipien im Detail
Abstandsmessung erfolgt durch Variation des Elektrodenabstands. Nähert sich ein leitfähiges Objekt der Sensorelektrode, verändert sich die elektrische Feldverteilung und damit die messbare Kapazität. Diese Methode eignet sich hervorragend für Positionsmessungen und Näherungsschalter.
Materialerkennung basiert auf den unterschiedlichen Dielektrizitätskonstanten verschiedener Stoffe. Wasser hat beispielsweise eine relative Permittivität von etwa 81, während Luft nahezu 1 erreicht. Diese enormen Unterschiede machen kapazitive Sensoren zu idealen Füllstandsmessern.
Dickenmessung nutzt die Abhängigkeit der Kapazität von der Materialstärke zwischen den Elektroden. Besonders bei Folien, Beschichtungen oder Klebstoffschichten liefert diese Methode präzise Ergebnisse.
Bauarten und Konstruktionsmerkmale
Die Vielfalt kapazitiver Sensoren spiegelt sich in ihren unterschiedlichen Bauformen wider, die jeweils für spezielle Anwendungsbereiche optimiert wurden. Die Wahl der richtigen Bauart entscheidet maßgeblich über den Erfolg des Messprojekts.
Einseitige Sensoren
Diese Bauart verwendet nur eine aktive Elektrode, während das zu messende Objekt oder die Umgebung als Gegenelektrode fungiert. Näherungsschalter arbeiten nach diesem Prinzip und erkennen die Annäherung leitfähiger oder dielektrischer Objekte. Die Reichweite variiert je nach Elektrodengröße und Verstärkung zwischen wenigen Millimetern und mehreren Zentimetern.
Einseitige Sensoren zeichnen sich durch ihre einfache Installation aus, da nur eine Seite zugänglich sein muss. Sie eignen sich besonders für:
- Endlagenerkennung an Zylindern
- Füllstandsmessung in Behältern
- Objekterkennung auf Förderbändern
- Positionierung von Werkstücken
Differenzielle Sensoren
Bei differenziellen Ausführungen befinden sich zwei Elektroden gegenüberliegend, wobei das Messobjekt zwischen ihnen positioniert wird. Diese Anordnung bietet höhere Messgenauigkeit und bessere Störunterdrückung, da sich Umwelteinflüsse auf beide Elektroden gleich auswirken und sich rechnerisch aufheben.
Vorteile differenzieller Systeme:
🔧 Höhere Linearität über den gesamten Messbereich
📊 Bessere Temperaturkompensation
🎯 Reduzierte Störanfälligkeit
⚡ Höhere Auflösung bei Positionsmessungen
🔄 Möglichkeit der Richtungserkennung
| Bauart | Messbereich | Auflösung | Typische Anwendung |
|---|---|---|---|
| Einseitig | 0,1-50 mm | 0,1-1 μm | Näherungsschalter, Füllstand |
| Differenziell | 0,01-10 mm | 0,01-0,1 μm | Präzisionspositionierung |
| Ringförmig | 0,1-20 mm | 0,05-0,5 μm | Rundlaufmessung, Zentrierung |
Spezielle Elektrodengeometrien
Ringförmige Elektroden umschließen das Messobjekt vollständig und ermöglichen die Messung von Durchmesseränderungen oder Exzentrizitäten. Diese Bauart findet häufig Anwendung bei der Überwachung rotierender Wellen oder der Qualitätskontrolle von Kabeln und Rohren.
Segmentierte Elektroden teilen die Messfläche in mehrere Bereiche auf und ermöglichen dadurch die gleichzeitige Erfassung verschiedener Parameter oder die Lokalisierung von Objekten im Raum. Touchscreens nutzen dieses Prinzip zur Bestimmung der Berührungsposition.
Anwendungsgebiete in der Industrie
Die Industrie 4.0 hat den Stellenwert kapazitiver Sensoren erheblich gesteigert. Ihre Fähigkeit zur berührungslosen Messung macht sie zu unverzichtbaren Komponenten in vollautomatisierten Produktionslinien, wo Zuverlässigkeit und Präzision über Erfolg oder Misserfolg entscheiden.
Präzisionspositionierung und Qualitätskontrolle
In der Halbleiterindustrie ermöglichen kapazitive Sensoren die Positionierung von Wafern mit Nanometer-Genauigkeit. Die berührungslose Arbeitsweise verhindert Kontamination und Beschädigungen der empfindlichen Oberflächen. Modernste Lithografie-Anlagen verwenden Arrays aus hunderten kapazitiver Sensoren zur Ebenheitsmessung und Fokussierung.
Werkzeugmaschinen nutzen diese Technologie für die Verschleißüberwachung und adaptive Steuerung. Durch kontinuierliche Messung der Werkzeugposition lassen sich Abnutzungserscheinungen frühzeitig erkennen und Korrekturmaßnahmen einleiten. Dies führt zu konstanterer Bearbeitungsqualität und reduzierten Ausschussraten.
Die Automobilindustrie setzt kapazitive Sensoren in Lackieranlagen ein, um die Schichtdicke während des Auftrags zu überwachen. Dadurch wird nicht nur Material gespart, sondern auch eine gleichmäßige Oberflächenqualität gewährleistet.
"In der modernen Produktion entscheiden oft Mikrometer über die Qualität des Endprodukts – kapazitive Sensoren machen diese Präzision messbar und kontrollierbar."
Prozessüberwachung und Automatisierung
Chemische Industrie profitiert von der Korrosionsbeständigkeit kapazitiver Sensoren. Durch geeignete Materialwahl der Elektroden können auch aggressive Medien überwacht werden. Füllstandsmessungen in Reaktoren oder die Überwachung von Mischungsverhältnissen gehören zu den Standardanwendungen.
Lebensmittelindustrie schätzt die hygienischen Eigenschaften berührungsloser Messungen. Kapazitive Sensoren überwachen Füllstände in Tanks, kontrollieren die Dicke von Teigschichten oder erkennen das Vorhandensein von Produkten in Verpackungen – alles ohne direkten Kontakt mit den Lebensmitteln.
Robotik und Handhabungstechnik
Moderne Industrieroboter verwenden kapazitive Sensoren für die adaptive Greifkraftregelung. Durch Messung der Verformung spezieller Greiferelemente kann die Kraft optimal an das jeweilige Werkstück angepasst werden. Dies ermöglicht das sichere Handhaben empfindlicher Objekte wie Glasscheiben oder elektronischer Bauteile.
Kollaborative Roboter (Cobots) nutzen kapazitive Sensoren zur Erkennung menschlicher Annäherung. Diese Sicherheitsfunktion ermöglicht das gefahrlose Zusammenarbeiten von Mensch und Maschine in einem gemeinsamen Arbeitsraum.
Technische Spezifikationen und Leistungsparameter
Die Auswahl des optimalen kapazitiven Sensors erfordert ein gründliches Verständnis der relevanten technischen Parameter. Diese bestimmen nicht nur die Messgenauigkeit, sondern auch die Eignung für spezielle Anwendungsbedingungen.
Messbereich und Auflösung
Der Messbereich definiert die Spanne zwischen kleinstem und größtem messbaren Wert. Typische Bereiche reichen von wenigen Mikrometern bis zu mehreren Zentimetern. Wichtig ist das Verhältnis zwischen Messbereich und Elektrodengröße – größere Elektroden ermöglichen größere Messbereiche, reduzieren aber die Auflösung.
Die Auflösung gibt die kleinste erfassbare Änderung an. Moderne kapazitive Sensoren erreichen Auflösungen im Nanometer-Bereich, wobei die praktisch nutzbare Auflösung oft durch Umgebungseinflüsse begrenzt wird. Für optimale Ergebnisse sollte der Arbeitsbereich etwa 10-80% des Nennmessbereichs betragen.
Linearitätsabweichung beschreibt die maximale Abweichung der Kennlinie von einer idealen Geraden. Hochwertige Sensoren erreichen Linearitäten besser als ±0,1% vom Messbereich. Für Anwendungen mit höchsten Genauigkeitsanforderungen können Linearisierungsalgorithmen die effektive Genauigkeit weiter verbessern.
"Die richtige Balance zwischen Messbereich und Auflösung entscheidet über den Erfolg einer kapazitiven Messaufgabe."
Umgebungseinflüsse und Stabilität
Temperaturstabilität ist ein kritischer Parameter, da sich sowohl die Sensorelektronik als auch die Materialeigenschaften des Messobjekts mit der Temperatur ändern. Hochwertige Sensoren kompensieren diese Einflüsse durch interne Referenzmessungen oder Temperaturkoeffizienten-Korrektur.
| Parameter | Standard | Präzision | Höchste Genauigkeit |
|---|---|---|---|
| Auflösung | 1-10 μm | 0,1-1 μm | 0,01-0,1 μm |
| Linearität | ±1% | ±0,5% | ±0,1% |
| Temperaturkoeffizient | ±200 ppm/K | ±50 ppm/K | ±10 ppm/K |
| Langzeitstabilität | ±0,5%/Jahr | ±0,1%/Jahr | ±0,05%/Jahr |
Feuchtigkeitseinflüsse können die Dielektrizitätskonstante der Luft verändern und damit die Messung beeinträchtigen. Sensoren für Außenanwendungen oder feuchte Umgebungen benötigen spezielle Schutzmaßnahmen oder Kompensationsalgorithmen.
Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) wird durch geschirmte Kabel und entsprechende Filterung der Auswertungselektronik gewährleistet. In störreichen Umgebungen können differentielle Messungen oder höhere Arbeitsfrequenzen die Störfestigkeit verbessern.
Dynamisches Verhalten
Die Grenzfrequenz bestimmt, wie schnell sich ändernde Signale noch erfasst werden können. Typische Werte liegen zwischen 1 kHz und 100 kHz, abhängig von der Verstärkung und dem gewählten Messbereich. Für Schwingungsmessungen oder schnelle Positionsregelungen sind höhere Grenzfrequenzen erforderlich.
Ansprechzeit bezeichnet die Zeit, die der Sensor benötigt, um auf eine sprunghafte Änderung zu reagieren. Diese liegt meist im Bereich von Mikrosekunden bis Millisekunden und wird hauptsächlich durch die Auswertungselektronik bestimmt.
Praktische Installationshinweise
Die erfolgreiche Integration kapazitiver Sensoren in bestehende Systeme erfordert sorgfältige Planung und Beachtung verschiedener Installationsaspekte. Bereits kleine Fehler bei der Montage können die Messgenauigkeit erheblich beeinträchtigen oder sogar zum Ausfall des Systems führen.
Mechanische Befestigung und Ausrichtung
Starre Befestigung der Sensorelektrode ist essentiell für stabile Messergebnisse. Bereits kleinste Vibrationen oder thermische Ausdehnungen können bei hochauflösenden Messungen zu erheblichen Fehlern führen. Verwenden Sie daher ausschließlich mechanisch stabile Halterungen aus Materialien mit niedrigem Ausdehnungskoeffizienten.
Die Ausrichtung zwischen Sensor und Messobjekt muss präzise erfolgen. Bei Abstandsmessungen sollte die Elektrodenoberfläche parallel zur Objektoberfläche ausgerichtet sein. Bereits geringe Winkelabweichungen können zu nichtlinearen Kennlinien führen und die Messgenauigkeit reduzieren.
Schutz vor mechanischen Einwirkungen ist besonders bei Sensoren mit freiliegenden Elektroden wichtig. Schon leichte Berührungen können die Kalibrierung beeinträchtigen oder die Elektrode beschädigen. In kritischen Anwendungen empfiehlt sich der Einsatz von Schutzgehäusen oder berührungssicheren Bauformen.
"Eine stabile mechanische Installation ist die Grundvoraussetzung für reproduzierbare Messergebnisse über die gesamte Lebensdauer des Sensors."
Elektrische Installation und Schirmung
Kabelführung erfordert besondere Aufmerksamkeit, da kapazitive Sensoren auf kleinste Kapazitätsänderungen reagieren. Verwenden Sie ausschließlich die vom Hersteller spezifizierten Kabel und vermeiden Sie unnötige Kabellängen. Bewegliche Kabelabschnitte sollten durch spezielle Schleppketten geführt werden, um mechanische Beanspruchungen zu minimieren.
Die Schirmung des Sensorkabels muss einseitig und ausschließlich am Verstärker geerdet werden. Eine beidseitige Erdung kann Brummschleifen verursachen und die Messgenauigkeit beeinträchtigen. In besonders störreichen Umgebungen kann eine doppelte Schirmung erforderlich sein.
Erdung und Potentialausgleich spielen eine entscheidende Rolle für die Störfestigkeit. Alle metallischen Komponenten in der Nähe des Sensors sollten auf gleichem Potential liegen. Bei batteriebetriebenen oder galvanisch getrennten Systemen ist auf eine saubere Referenzerde zu achten.
Kalibrierung und Justage
Nullpunkt-Einstellung erfolgt idealerweise unter Betriebsbedingungen mit dem tatsächlichen Messobjekt. Verwenden Sie für die Kalibrierung repräsentative Proben des zu messenden Materials, da verschiedene Materialien unterschiedliche dielektrische Eigenschaften aufweisen können.
Die Empfindlichkeits-Justage sollte über den gesamten Messbereich erfolgen. Nutzen Sie mindestens drei Kalibrierpunkte bei 20%, 50% und 80% des Messbereichs, um Linearitätsabweichungen zu erfassen und zu kompensieren.
Umgebungskompensation kann durch Referenzmessungen oder mathematische Korrekturen erfolgen. Bei kritischen Anwendungen empfiehlt sich die Installation eines Referenzsensors unter identischen Umgebungsbedingungen, aber ohne Einfluss des Messobjekts.
Fehlerbehebung und Wartung
Auch bei sorgfältiger Installation können im Betrieb Probleme auftreten, die eine systematische Fehlersuche erfordern. Die meisten Störungen lassen sich durch methodisches Vorgehen schnell identifizieren und beheben.
Häufige Störungsursachen
Drift-Erscheinungen äußern sich durch langsame Veränderungen des Messsignals ohne entsprechende Änderung der Messgröße. Ursachen können Temperaturänderungen, Alterung der Elektronik oder Verschmutzung der Elektroden sein. Eine regelmäßige Neukalibrierung oder der Einsatz von Referenzsensoren kann Abhilfe schaffen.
Rauschen und Instabilitäten deuten oft auf elektromagnetische Störungen oder mechanische Vibrationen hin. Überprüfen Sie die Schirmung der Kabel und die mechanische Befestigung des Sensors. In störreichen Umgebungen kann eine Erhöhung der Arbeitsfrequenz oder der Einsatz digitaler Filter helfen.
Nichtlineare Kennlinien entstehen häufig durch unsachgemäße Installation oder Veränderungen der Elektrodengeometrie. Kontrollieren Sie die Ausrichtung zwischen Sensor und Messobjekt sowie die Ebenheit und Sauberkeit der Elektroden.
"Systematische Fehlersuche beginnt immer mit der Überprüfung der mechanischen Installation und der elektrischen Verbindungen."
Wartungsmaßnahmen
Reinigung der Elektroden sollte nur mit geeigneten, rückstandsfreien Lösungsmitteln erfolgen. Vermeiden Sie mechanische Beanspruchung der oft sehr dünnen Elektrodenbeschichtungen. Bei Sensoren in staubiger Umgebung kann eine regelmäßige Druckluftreinigung erforderlich sein.
Kalibrierungsintervalle richten sich nach den Anforderungen der jeweiligen Anwendung. In kritischen Bereichen wie der Halbleiterindustrie sind monatliche Kalibrierungen üblich, während in weniger kritischen Anwendungen jährliche Intervalle ausreichen können.
Dokumentation aller Wartungsarbeiten ist essentiell für die Rückverfolgbarkeit und Qualitätssicherung. Führen Sie Protokolle über Kalibrierungen, Reparaturen und Austausch von Komponenten.
Diagnose-Tools und Hilfsmittel
Oszilloskope ermöglichen die Analyse der Sensorsignale im Zeitbereich und können Rauschen, Drift oder periodische Störungen sichtbar machen. Moderne digitale Oszilloskope bieten zusätzlich FFT-Funktionen zur Frequenzanalyse.
Multimeter mit Kapazitätsmessbereich können zur direkten Überprüfung der Sensorkapazität verwendet werden. Beachten Sie jedoch, dass die Messfrequenz des Multimeters von der Arbeitsfrequenz des Sensors abweichen kann.
Kalibriernormale aus definierten Materialien mit bekannten dielektrischen Eigenschaften ermöglichen die Überprüfung der Sensorfunktion. Für höchste Genauigkeitsanforderungen sind zertifizierte Referenzobjekte verfügbar.
Zukunftsausblick und neue Entwicklungen
Die Entwicklung kapazitiver Sensortechnologie steht nicht still. Neue Materialien, verbesserte Elektronik und innovative Auswertemethoden eröffnen ständig neue Anwendungsmöglichkeiten und verbessern bestehende Lösungen.
Miniaturisierung und Integration
MEMS-Technologie ermöglicht die Integration kompletter kapazitiver Sensorsysteme auf kleinster Fläche. Diese mikromechanischen Systeme vereinen Sensor, Auswertungselektronik und digitale Signalverarbeitung in einem einzigen Chip. Dadurch werden Anwendungen möglich, die bisher aufgrund von Platzmangel nicht realisierbar waren.
System-on-Chip Lösungen integrieren neben dem eigentlichen Sensor auch Mikrocontroller, Kommunikationsschnittstellen und Energiemanagement. Diese hochintegrierten Systeme reduzieren nicht nur die Baugröße, sondern auch die Kosten und den Energieverbrauch erheblich.
Flexible Substrate eröffnen völlig neue Gestaltungsmöglichkeiten für kapazitive Sensoren. Auf Kunststofffolien gedruckte Elektroden können sich an gekrümmte Oberflächen anpassen oder in textile Strukturen integriert werden. Dies ermöglicht Anwendungen in der Medizintechnik, Bekleidung oder im Automobilbereich.
"Die Zukunft kapazitiver Sensoren liegt in der intelligenten Integration von Sensorik, Datenverarbeitung und Kommunikation auf kleinstem Raum."
Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen
Adaptive Kalibrierung durch maschinelles Lernen kann die Langzeitstabilität kapazitiver Sensoren erheblich verbessern. Algorithmen erkennen systematische Drift-Erscheinungen und korrigieren diese automatisch, ohne manuelle Eingriffe zu erfordern.
Mustererkennung ermöglicht die Identifikation verschiedener Materialien oder Objektformen anhand ihrer charakteristischen kapazitiven "Fingerabdrücke". Dies eröffnet neue Möglichkeiten in der Qualitätskontrolle und Materialklassifikation.
Predictive Maintenance nutzt die kontinuierliche Überwachung der Sensordaten zur Vorhersage von Wartungsbedarfen. Durch Analyse langfristiger Trends können Ausfälle vermieden und Wartungsintervalle optimiert werden.
Neue Anwendungsfelder
Biomedizinische Anwendungen profitieren von der berührungslosen Arbeitsweise kapazitiver Sensoren. Atemüberwachung, Herzfrequenzmessung oder die Detektion von Körperbewegungen sind bereits heute möglich und werden durch verbesserte Empfindlichkeit und Miniaturisierung weiter vorangetrieben.
Umweltmonitoring nutzt die Materialselektivität kapazitiver Sensoren zur Überwachung von Luftfeuchtigkeit, Bodenfeuchtigkeit oder zur Detektion spezifischer Gase. Drahtlose, energieautarke Sensornetzwerke ermöglichen großflächige Überwachung mit minimalen Infrastrukturanforderungen.
Mensch-Maschine-Interfaces der nächsten Generation werden durch hochauflösende kapazitive Sensorarrays revolutioniert. Berührungslose Gestensteuerung, Kraftrückkopplung oder die Erkennung von Fingerabdrücken sind nur einige Beispiele für zukünftige Anwendungen.
Wie funktioniert ein kapazitiver Sensor grundsätzlich?
Ein kapazitiver Sensor nutzt die Veränderung der elektrischen Kapazität zwischen zwei Elektroden zur Messung. Wenn sich Abstand, Material oder Fläche zwischen den Elektroden ändert, verändert sich auch die Kapazität, die von der Auswertungselektronik in ein verwertbares Signal umgewandelt wird.
Welche Materialien können kapazitive Sensoren erkennen?
Kapazitive Sensoren können sowohl leitfähige als auch nicht-leitfähige Materialien erfassen. Sie reagieren auf alle Materialien mit einer von Luft abweichenden Dielektrizitätskonstante, einschließlich Metalle, Kunststoffe, Glas, Keramik, Flüssigkeiten und sogar menschliche Körper.
Was ist der Unterschied zwischen einseitigen und differentiellen kapazitiven Sensoren?
Einseitige Sensoren verwenden nur eine aktive Elektrode und messen gegen Masse oder das Objekt selbst. Differentielle Sensoren haben zwei gegenüberliegende Elektroden und messen die Kapazitätsänderung zwischen beiden, was höhere Genauigkeit und bessere Störunterdrückung ermöglicht.
Wie genau können kapazitive Sensoren messen?
Moderne kapazitive Sensoren erreichen Auflösungen im Nanometer-Bereich. Die praktische Genauigkeit hängt von Faktoren wie Messbereich, Umgebungsbedingungen und Qualität der Installation ab. Typische Genauigkeiten liegen zwischen 0,01% und 1% des Messbereichs.
Welche Störungen können kapazitive Sensoren beeinflussen?
Hauptstörquellen sind Temperaturschwankungen, elektromagnetische Felder, mechanische Vibrationen, Feuchtigkeit und Verschmutzung der Elektroden. Durch geeignete Schirmung, Kompensation und regelmäßige Wartung lassen sich diese Einflüsse minimieren.
Können kapazitive Sensoren durch verschiedene Materialien hindurch messen?
Ja, kapazitive Sensoren können durch nicht-leitende Materialien wie Glas, Kunststoff oder Keramik hindurch messen. Die Messempfindlichkeit wird dabei durch die dielektrischen Eigenschaften und Dicke des Zwischenmaterials beeinflusst.
Wie lange halten kapazitive Sensoren?
Da kapazitive Sensoren berührungslos arbeiten, unterliegen sie praktisch keinem mechanischen Verschleiß. Bei ordnungsgemäßer Installation und Wartung können sie jahrzehntelang zuverlässig funktionieren. Die Lebensdauer wird hauptsächlich durch die Elektronik begrenzt.
Was kostet ein kapazitiver Sensor?
Die Kosten variieren stark je nach Genauigkeit, Messbereich und Ausstattung. Einfache Näherungsschalter sind bereits ab wenigen Euro erhältlich, während hochpräzise Messsysteme mehrere tausend Euro kosten können. Für die meisten industriellen Anwendungen liegen die Kosten im Bereich von 50-500 Euro.